Бани, сауны, печи, камины

Данные плиты должны иметь прямые углы, в их структуре не должно быть сколов, вмятин, расслоений по толщине.

Древесно-опиловочные плиты производят на основе опилок и смолы. Они предназначены для напольного покрытия или для отделки. Плиты, используемые для отделки пола, бывают трех видов – однослойные сплошные, двухслойные ячеистые и трехслойные. Использование для настилки пола подобного материала значительно экономичнее и легче относительно применения пиломатериалов. Пьезотермопластики производят из цельной древесины либо из других растительных материалов без использования связующего с помощью пьезотермической обработки материала в замкнутом пространстве при температуре 160 °С и давлении 15 МПа.

Паркетный пол отличается достаточно красивым внешним видом, к тому же он достаточно слабо пропускает звук и тепло. Для производства паркета обычно используется древесина дуба, ясеня, клена, бука, вяза, граба, сосны, лиственницы, березы и некоторых других пород деревьев. Для художественного паркета, кроме указанных пород, часто берутся достаточно редкие и ценные породы дерева орех, красное, черное дерево и т. д. По текстуре паркет бывает радиальным и тангенциальным. Если паркет радиальный, то полосы на клепках должны быть направлены параллельно. Такой паркет является красивым и дорогим. В тангенциальном паркете полосы хаотичны, рисунок более живой, а паркет стоит дешевле, чем радиальный. Достаточно редко встречается поперечный распил с концентрическим рисунком годовых колец. Паркет является традиционным материалом для отделки помещения, который остается популярным и в наше время.

Штучный паркет – это однородные планки, изготовленные из древесины ценных пород деревьев или из обычной древесины высшего сорта. Планки такого паркета имеют с двух своих сторон гребень, а с двух других – паз (рис. 52).

На заметку!

Паркет является лицевым слоем пола, который настилается по определенному рисунку и состоит из отдельных строганых дощечек-клепок. К тому же паркетом также называется и тот материал, из которого этот пол выкладывается.

Мозаичный, или наборный, паркет представляет собой щитки квадратной формы, которые собраны из мелких паркетных планок одного размера (рис. 53). Они наклеены лицевой стороной на бумагу или другой эластичный и прочный материал, который после настилки можно с легкостью снять, смочив водой. Коврики наборного паркета должны иметь правильную геометрическую форму, а также параллельные и взаимно перпендикулярные стороны.

Планки, находящиеся в этих щитках, должны быть подобраны по текстуре и цвету, располагаться симметрично, чтобы образовывать правильный геометрический рисунок с прямыми линиями и правильными углами сопряжения. Использование таких размеров позволяет производить планки из отходов деревообрабатывающей промышленности. Планки подбирают по необходимому рисунку, а затем уплотняют. Для склеивания используют крафт-бумагу, которая и образует коврик, одновременно защищая лицевую поверхность от повреждений. Наборный паркет, который уложен на основание из деревянных брусьев, иногда называют щитовым паркетом. Он производится в форме щитков, которые состоят из основания, или фундамента, и наклеенных на него паркетины-облицовки. Такие щиты по форме квадратные и бывают двух типов: с пазами и с пазом и гребнем. Нижний слой такого паркета состоит из квадратной рамы, толщина которой составляет 22 мм. Сплачивание такого настила осуществляется на вкладных шипах.

Паркетные доски – это двухслойные конструкции, выполненные из древесины. Нижний слой представляет собой основание из обстроганных реек или досок из древесины не слишком ценных пород, а верхний слой – паркет из прямоугольных планок из ценных пород древесины (рис. 54).

Пол, изготовленный из натуральной пробки, имеет целый ряд преимуществ – он долговечный, декоративный, не пропускает тепло, поглощает шум и звук, не вызывает аллергии, экологически чистый, придает помещению неповторимый уют. К достоинствам такого покрытия можно также отнести простоту сборки и легкость в процессе эксплуатации. Некоторые напольные покрытия, изготовленные из пробки, натирают смесью горячего воска и парафина. Из-за этого они приобретают хороший внешний вид, сохраняется текстура материала и облегчается уход за ней.

На заметку!

На это покрытие можно также нанести лак, причем как в заводских условиях, так и непосредственно на месте укладки.

Желательно в этом случае применять лак на основе полиуретана, чтобы образовалась бесшовная поверхность. Толщина пробковых плит колеблется от 3,2 до 6,4 мм. Если на древесно-волокнистую плиту высокой плотности нанести ламинатное покрытие, то оно в итоге образует стойкую к изнашиванию пленку, которая будет похожа на натуральное дерево, мрамор и др. С одной боковой стороны плиты такого покрытия имеют паз, а с другой – шпунт. Ламинатное покрытие содержит в себе следующие составляющие:

– специальное покрытие повышенной твердости;

– декоративное покрытие, пропитанное различными смолами, которые имитируют натуральную структуру и текстуру древесины или камня, к тому же оно устойчиво к воздействию ультрафиолетовых лучей;

– дополнительное покрытие, усиливающее поверхность самой панели и кромок. Оно значительно увеличивает твердость поверхностного слоя и повышает устойчивость к ударам.

На заметку!

Специальная пропитка паза и шипа позволяет предохранить панель от попадания воды и набухания кромок.

Обратная сторона ламинатного покрытия пропитана смолами, что также защищает от воды и позволяет покрытию сохранять первозданный вид.

Основные положительные характеристики ламинатного покрытия:

– на нем не остается пятен, оно влагостойкое, с него легко можно удалить даже следы от фломастера, шариковой ручки или лака для ногтей;

– оно устойчиво к воздействию ультрафиолетовых лучей;

– данное покрытие жаропрочное, не воспламеняется от лежащего на нем тлеющего окурка;

– поверхность противостоит воздействию нагрузки от мебели на роликах;

– оно является весьма твердым и износостойким, на его поверхности не остается царапин;

– покрытие не требует какого-либо специального ухода;

– ламинат является весьма устойчивым к сжатию во время длительных нагрузок от мебели;

– не поддается воздействию химикатов;

– покрытие антистатично; оно пригодно для оборудования системы отопления на полу;

его просто укладывать. Качество покрытия, а также срок его службы напрямую зависит от того, какой вы выберете клеевой состав и отделочный материал (табл. 12)

Основание под пол

Пол настилают лишь после того, как завершены строительные, монтажные и большая часть отделочных работ, которые практически всегда связаны с увлажнением и загрязнением покрытия. Типы оснований для покрытий, которые чаще всего используются в последнее время, приведены в таблице 13.

Исходя из данных этой таблицы можно сделать вывод, что практически все напольные покрытия могут быть изготовлены на бетонной или цементной стяжке, однако следует заметить, что она должна быть сделана идеально ровной и быть полностью сухой. Бетонную плиту обычно выравнивают с помощью обыкновенного раствора, если неровности составляют более 10 мм, или специальными выравнивающими составами, если неровности менее 10 мм. Влажность данного основания для укладывания паркета должна быть не более 5 %, а влажность для других покрытий – в соответствии с требованиями по их укладке.

Стяжки из бетона или цемента делают из бетона или раствора, изготовленных из цемента марки 50-100. Если вы самостоятельно строите баню и все подготовительные работы проводите на своем участке, вы можете изготовить бетономешалку из обыкновенной железной бочки. Ее конструкция представлена на рисунке 55.

Под основанием должен находиться слой тепло– и звукоизоляции, который может состоять из шлака, песка, пористого бетона. Толщина основания и слоя звуко– и теплоизоляции определяется проектом. Как правило, толщина стяжек составляет от 20 до 40 мм. Однако следует заметить, что в последнее время начали производить современные тонкозернистые сухие смеси, которые обеспечивают необходимую прочность основания при его меньшей толщине (до 5 мм), особенно если они изготовлены из смесей, которые содержат волокнистый наполнитель, или если они изготовлены по сетке.

Стяжки устраиваются по маякам, как правило, в один слой и выполняются с помощью захваток, ширина которых должна быть до 2 м, а площадь одной захватки должна составлять 15–25 м

. Эти стяжки ограничиваются рейками, которые играют роль маяков в процессе укладки стяжек. Правильность этого процесса проверяется с помощью различных инструментов для разметки (рис. 56). Разравнивать поверхность стяжки следует правилом. В процессе твердения (от 3 до 7 дней) это основание необходимо предохранять от испарения воды, закрывая его, например, полиэтиленовой пленкой.

Укладывание стяжек, состоящих из раствора, разрешается лишь в том случае, когда температура воздуха на уровне пола выше 5 °С, при этом перекрытие не должно быть промерзшим. Чтобы песок, шлак или пористый бетон не увлажнялись и не намокали, стяжку из бетона или цемента изготавливают с применением пароизоляционного слоя, состав которого также определяется проектом. Используемые для сооружения стяжки цемент и бетон должны иметь достаточную степень жесткости.

Бетон или цементный раствор необходимо укладывать полосами, которые будут иметь ограничение в виде маячных реек. Начинать этот процесс следует от стены, а затем постепенно продвигаться к входной двери. Следует заметить, что верх маячных реек должен быть на 2–3 мм ниже верха стяжки. Стяжки из бетона или обычного раствора следует уплотнять поверхностным вибратором. После его использования стяжку выравнивают правилом, а затем затирают до тех пор, пока не образуется однородная шероховатая поверхность, причем эту поверхность впоследствии следует проверить с помощью двухметровой рейки. Лишь после этого можно исправлять все замеченные неровности. Чтобы стяжка не потрескалась и не расслоилась, ее следует сушить в увлажненном состоянии. Для улучшения этого процесса на вторые или третьи сутки стяжку следует засыпать слоем песка или опилок, которые нужно поливать водой каждый день в течение 7-10 дней.

После этого следует убрать с поверхности стяжки песок и опилки, после чего она уже досыхает в таком состоянии. Также можно только что уложенную стяжку покрыть грунтовкой, сделанной на основе битума, и в таком состоянии выдержать ее 7-10 дней. После этого стяжка будет уже полностью готова к настилке покрытия.

На заметку!

Следует заметить, что покрытие разрешается настилать на обработанное грунтовкой основание лишь через сутки после того, как нанесена грунтовка, так как за это время она перестанет быть липкой, а сама стяжка приобретет необходимую прочность и влажность.

Основания для пола зачастую изготавливаются из ДВП, ДСП, цементно-стружечных и гипсоволокнистых плит, а также гипсобетонных панелей. Однако при использовании они могут подвергаться неравномерной деформации из-за высокого уровня гигроскопичности, к тому же многие из них не являются биостойкими, требуют очень тщательной заделки швов, которая исключит образование трещин. Гораздо выше будет качество у оснований, изготовленных из легких бетонов. О преимуществах и недостатках таких стяжек было рассказано выше.

Для изготовления стяжки из асфальта требуется, чтобы к моменту укладки температура асфальта составляла не менее 150 °С. Соблюдение подобного условия крайне затруднительно, поэтому изготовление этой стяжки рекомендуется только тогда, когда требуется выполнить паркетные работы в весьма сжатые сроки или когда паркет приходится настилать при низкой температуре воздуха, не позволяющей изготавливать стяжку из цемента или бетона. Для асфальтовых стяжек желательно использовать литой асфальт, который содержит не менее 10 % битума от общего своего веса. После укладки асфальт выравнивают, а затем укатывают ручным катком, вес которого должен составлять 60–80 кг. После этого на такую стяжку приклеивается оргалит, по которому уже настилают паркет или рулонный материал.

Для деревянного пола основанием служат лаги или сплошной слой, изготовленный из изоляционно-отделочных древесно-волокнистых плит или утеплителя другого рода, которые наклеиваются на холодной мастике прямо на перекрытия из железобетона.

Для изготовления основания под покрытие из паркета, наклеенного на бумагу, или для штучного паркета чаще всего используют монолитные (иногда сборные) стяжки из бетона, цемента или асфальта. К тому же следует сказать, что штучный паркет можно настилать и на сплошное деревянное покрытие.

Деревянные лаги изготавливают из нестроганных досок шириной 80-100 мм и толщиной 25 мм. Поверхность покрытия из железобетона, на которое укладываются лаги, необходимо тщательно очистить и загрунтовать. Под лаги по всей их длине следует уложить звукоизоляционные подкладки из древесно-волокнистых плит. Для создания звукоизоляции лаги можно уложить на слой из песка и шлака. Между осями лаг должно быть не более 60 см. Величина зазора между лагами и стенами должна составлять не более 30 мм. Короткие же лаги стыкуются между собой торцами впритык, но при этом смещение стыков соседних лаг должно быть не более чем на 50 мм. Длина стыкуемых лаг должна составлять 1 м или более.

Поверхность всех лаг должна находиться на одной плоскости ниже отметки чистого пола на толщину паркетной доски. Правильность укладки лаг следует проверять с помощью контрольной рейки, которая должна без зазоров соприкасаться со всеми лагами (рис. 57).

Если некоторые лаги получились заниженными, их необходимо поднимать, подбивая под них специальные звукоизоляционные подкладки по всей длине и ширине. При этом нужно сказать, что подбивать под лаги клинья или подкладки из древесины не следует, желательно, чтобы эти подкладки были выполнены из древесно-волокнистой плиты. Чтобы лаги случайно не сместились, до укладки покрытия необходимо закрепить их досками, которые должны быть прибиты к лагам (рис. 58).

Первую лагу следует укладывать на прокладку звукоизоляции из древесно-волокнистых плит, причем от стены в этом случае нужно отступить на 20–30 мм. Такие же зазоры следует оставлять и в торцевых частях лаг. Первоначально следует уложить маячные лаги, расстояние между которыми будет составлять 2 м, затем следует проверить их горизонтальность с помощью уровня. Затем по этому же уровню выкладывают промежуточные лаги с шагом 400–500 мм. Всей своей поверхностью они должны соприкасаться со звукоизоляционной подкладкой. Если же возникает необходимость, то под них подкладывают дополнительный слой звукоизоляционного материала.